平面磨床加工有哪些突出优点

平面磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，大多数平面磨床是使用旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工。随着精度不错、硬度不错机械零件数量的增加，以及铸造和锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提升和增长。

平面磨床磨头的前后轴承外圆呈锥形，与轴承座内锥孔有三条等分的凸缘接触，在使用过程中发生了磨头抱轴、振动、发热现象。经分析，发现平面磨床中砂轮轴的轴颈部分表面有纵向裂纹，前、后轴承外观则没有明显缺陷，磨损量也不大，对磨头进行拆检，未发现砂轮轴有弯曲，仅在轴颈部分有浅表纵向裂纹。前、后轴承的外锥凸缘与轴承座孔接触良好，轴承内孔无明显损伤。由此认为磨头无法工作的主要原因是前、后轴承的几何精度发生变化，三油楔形状及大小不一致所造成。

对此故障我们采用采用刮研结合的方法来进行维修：

1、将前、后轴承安装到工作位置，按轴承孔配磨一长400mm的圆柱芯轴，其配磨程度以转动自如为准。在芯轴上薄薄涂一层红丹油，将芯轴穿入轴承，适当调整前、后轴承的松紧程度，转动芯轴，抽出芯轴轻刮划点。此项工作须反复进行以达到在前、后轴承内表面的3条矩形带接触中显点均匀密集为止。然后磨制一根直径比该芯轴小0.02mm长400mm的铸铁研磨棒，涂以W5氧化铬研磨膏对前、后轴承同时进行研磨，随时收紧前、后轴承并注意清理轴承端部多余的研磨剂。经过研磨，使轴承的接触面为完整的三条矩形接触带，后拆下轴承座仔细清洗，使之不能有任意杂质。

2、将前、后轴承安装到位，按轴承孔配磨一长为350mm的圆柱芯轴，与轴承内孔的配合程度以刚度能穿入为宜。调整前、后轴承至芯轴转动困难时为止。在调整过程中，前、后轴承要交替进行，切不可先调紧其中的一个再调整另一个，按此芯轴直径小0.01mm尺寸精磨砂轮轴轴颈，抛光后即可组装。

3、加注润滑油依次进行装砂轮前和装砂轮后的空转试验，后进行磨削试验。经过研磨，使前后轴承有三条与其外锥凸缘相对应宽为15mm的通长矩形接触面。为了进一步降低轴承内孔的粗糙度值，可用牙膏对其进行了抛光处理。检查研磨棒的后期集合精度未发现明显变化，即以此直径减去0.01mm作为砂轮轴轴颈的尺寸。

平面磨床加工的突出优点有：

1、加工零件精度不错、质量稳定：

自动平面磨床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易确定一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确正确，加之细心操作，就可以确定零件获得较不错的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。

2、自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度：

磨床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、电火花切割机装卸工件、替换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督机床运行。

3、尺寸标注应符合磨床加工的特点：

自动平面磨床在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图上直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。